制造業精益物流與供應鏈管理操作實務
主辦單位:昆明天學教育信息咨詢有限公司
時間：2018年04月12-13日、06月28-29日、09月06-07日、12月20-21日 上海
費用：4200元/人（含培訓費、資料費、午餐、稅費等）
【培訓目標】
根據制造企業面臨著銷售預測不準、客戶需求多變、技術更新快，生產計劃與庫存控制難度大，產銷協調困難，供應商供貨周期長、質量不穩定，企業內部跨部門協作不良，導致延期交貨、庫存積壓或缺貨等問題，通過培訓、案例分析和互動游戲，使學員了解制造業物流供應鏈管理的最先理念和成功經驗，使學員提高對強化供應鏈中的協調性、系統優化及資源整合重要性的認識，探討如何構建高效的供應鏈管理體系，搞好跨部門協作、降低成本、及提升快速反應能力；掌握如何進行工廠物流規劃及先進的物流運作模式、如何搞好銷售、生產與采購的協調，如何分析供應鏈各部門的對庫存的影響及如何有效控制庫存，加快庫存周轉率；如何搞好采購訂單管理，通過啤酒游戲，探究降低"牛鞭效應"對物料跟催，強化對供應商交期管理；如何實現一體化物流管理與高效物料配送，如何實現物流外包，規避風險，降低庫存及提高對客戶需求快速反應能力。
【課程大綱】
第一部分、供應鏈與精益物流管理的概念
一、什么是供應鏈？
1．供應鏈與供應鏈管理的定義
1)什么叫宏觀供應鏈
2)什么叫微觀供應鏈
2．制造企業的供應鏈構成
3．企業運作模式變革——供應鏈管理SCM產生與發展
二、企業供應鏈管理運作
1.制造企業內部應連管理的七大核心內容
2.制造業供應鏈管理三大構成要素
三、制造企業供應鏈管理的目標——系統優化、資源整合與業務外包
四、物流的內涵與功能
1．物流的概念及七大功能
2.制造企業五大物流的內涵
五、精益物流的內涵與目標
1.什么叫精益物流
2.為什么說降低物流成本是企業第三利潤源
3.豐田物流的思路
4.精益物流的理想目標
視頻案例分析：日產汽車供應、生產與銷售物流運作視頻分享
第二部分、如何構建高效的供應鏈管理體系
一、目前制造企業供應鏈管理面臨十大挑戰
二、如何搞好跨部門協作
1.采購、計劃、生產與銷售不協調的種種表現和后果
2.跨部門協調性差的原因分析
3.搞好跨部門協作需要解決的十大問題
（1）如何制定約束供應鏈各部門行為規則；
（2）進行跨部門相互考核；
如何設定采購、質保、制造、銷售、倉儲、技術等部門相互考核指標
如何設計部門相互考核矩陣表
案例分析：三一重工開展部門之間相互考核，提供執行力的成功案例分析；
（3）如何解決銷售訂單變動及緊急插單問題；
（4）如何解決緊急采購，物料入庫無訂單問題；
（5）如何設置成本中心，解決料廢索賠，車間、研發、維修、銷售等部門臨時借料問題，杜絕借料現象；
(6)如何設置供應商到貨窗口時間，實現倉庫作業均衡化；
(7) PMC部門如何通過前期參與供應商開發及入廠物流規劃，實現與供應商產能對接，從源頭解決對供應商交期管理問題；
（8）如何通過制定質量檢驗期限，解決質量檢驗周期長或檢驗不及時的問題；
(9)如何通過制定待處理物料處理期限，解決相關部門對問題物料不及時處理的問題；
(10)如何解決BOM更改信息傳遞不及時的問題。
三、構建先進的企業物流供應鏈管理體系應解決的大核心問題——部門職能正確定位與功能整合
1.采購商務（Sourcing）與采購業務（buy）
案例分析：上海大眾汽車動力總成采購、PMC部門的組織構架介紹
Sourcing有哪些職能
buy有哪些職能
視頻案例分析：斯耐德與供應商建立戰略供應鏈伙伴關系，幫助供應商降低成本從而降低采購成本的成功案例分析
2.為何要將物料采購buy職能從采購部分離出去，劃歸計劃部門
視頻案例分析：金杯江森物料采購執行職能劃歸物流部，明顯提升采購執行與PMC協調能力。
3.為什么Sourcing、SQE、PMC、工程技術部門要共同參與供應商開發、評估
視頻案例分析：華晨寶馬PMC前期進行入廠物流規劃，參與新供應商產能評估，起草物流協議案例分析
4.如何與供應商實現成本、質量、產能、技術等管理業務對接
視頻案例分析：美的空調PMC部門前期參與供應商供貨能力評審、起草物流協議及后期對供應商產能、交期管理的成功案例分析
5.供應商績效考核有哪些部門參與。
視頻案例分析：東風日產供應商質量、交期及價格分別由質保、PMC及采購部門進行考核。
四、高效的制造企業采購與物流管理組織構架
1.采購部的職責與分工
2.物流部的職責與分工
視頻案例分析：華晨寶馬物流部組織構架及崗位分工、職責視頻案例分析
五、物流部如何提升對供應商交貨管理力度案例分析
1.物流部如何通過主導供應商產能評估，確保供應商供貨能力；
2.物流部如何通過入廠物流與生產物流一體化規劃，與供應商簽定物流協議，降低物流成本；
2.物流部如何利用付款作為抓手，約束供應商到貨隨意行為；.
4.物流部如何通過派駐，確保供應商季節性物料的供應。
第三部分、供應鏈環境下的產銷協調
一、21世紀的生產方式——批量客戶化生產
1、批量客戶化生產的定義
2、實現批量客戶化生產對降低生產成本與滿足客戶個性需求的重大意義
3、要實現批量客戶化生產，設計、銷售、PMC需要達成的公式
二、產銷協調與確保交貨
1.生產計劃與銷售組織及部門之間的協調機制
2.如何通過有效的產銷鏈接方式，確保準時交貨
銷售計劃、生產計劃、出貨計劃如何協調一致；
定期產銷協調會議制度的運作——如何通過建立“立案制”，提供解決問題的執行力；
如何通過建立標管理標準化（產能、工時、生產周期、采購周期、最小生產季采購量、庫存定額、設備修復周期等），及信息共享系統，提高產銷協調效率；
視頻案例分析：東風本田汽車實現設備修復周期標準化的成功案例分析。
如何通過建立主計劃與作業計劃一體化管理模式，提高作業計劃的執行力度，確保按期交貨。
3.銷售訂單處理(訂單系統維護)
案例分析：比亞迪電池事業部制定合理的銷售訂單處理流程，強化銷售與生產協調的成功案例
4、產銷組織規劃與部門協調——全面性產銷管理
三、緊急訂單的處理機制
1、不可處理緊急訂單應對技巧
2、可處理緊急訂單應對技巧
對待急訂單，PMC與銷售部門溝通技巧
杜絕查單隨意性的三大有效措施
視頻案例分析：某企業PMC將插單造成的損失提供領導決策，減少插單現象的成功案例
四、如何解決交期延誤的問題
1、目前企業交期延誤與部門協調不良所暴露的問題
視頻案例分析：某企業常因供應商包材不及時交貨導致生產計劃取消和庫存積壓教訓
2、交期延誤與部門協調重點
如何搞好營銷部門與生管部門的協調
如何搞好生產計劃與物料計劃控制部門協調
如何搞好采購與質保、設計部門的協調
如何搞好采購部門與物料管理部門的協調
如何搞好IE部門與生管部門的協調
如何品管部門與生管部門的協調
如何搞好制造部門與生管部門的協調
視頻案例分析：美的空調、太日升、博士電動工具、三一重工、福田物流中心等建立可視化緊急呼叫系統，快速響應生產需求的成功案例分享
五、供應鏈環境下生產計劃與物料控制業務操作程序分析
接收訂單/召集訂單運作會議/訂單交期回復/訂單錄ERP系統/ Maintain MPS/執行生產計劃及物料需求計劃/物料跟進及庫存控制/生產進度跟蹤/通知出貨
第四部分、在供應鏈環境下如何有效控制庫存
一、物料管理三大精髓及三大業務流程
二、ERP系統的規范運作（案例分析）
1、ERP系統運作的中暴露出的部門協調和執行力的八大問題
案例分析：某企業產品編碼不規范、BOM頻繁更改、計劃不準、扣料差錯、關單 及時的教訓分析
2、ERP實施的方式、障礙及解決方案
案例分析：沈陽采埃孚利用ERP條形碼功能，嚴格跟蹤和控制物料庫存操作方法
三、如何從供應鏈職能和執行力上分析庫存積壓和缺貨原因
1、庫存影響因素分析
庫存產生的原因
庫存利弊分析
導致缺料與積壓的原因分析
2、如何評估庫存控制水平——F= F0（1+ΔF0）工具應用
如何根據缺料與積壓的原因，設置供應鏈管理職能對庫存影響的權重
如何根據供應鏈管理職能崗位工作質量統計結果分析對庫存的影響
咨詢案例分析：翟光明為青島某德資企業提供《庫存周轉率與庫存管理專題研究》咨詢項目分析
四、如何有效控制庫存
1、定量訂購法
（1）如何設置訂貨點
（2）如何設置安全庫存
防止需求預測不準，需求突然增加的安全庫存設置
防止供應缺貨的安全庫存設置
視頻案例分析：華晨寶馬設置安全庫存成功案例分析
2、定期訂購法——如何確定根據需求量、期初庫存和在途量確定進貨量和安全庫存量
月訂購量的確定與調整
跨月度CKD訂購量的確定與調整
視頻案例分析：一汽大眾發動機CKD制定和更改采購計劃經驗介紹
3、ABC庫存控制法
ABC分類的方法
視頻案例分析：株洲電力機車廠對備品備件進行ABC分類管理
ABC庫存控制法在入廠物流控制、倉儲管理與配送交接中的應用
4、季節指數控制法
季節指數計算方法
如何利用季節指數或月度指數編季度或曰度制庫存計劃
五、庫存周轉率及其計算
1.庫存周轉率的概念
2.庫存周轉率的計算方式
3.如何完善庫存周轉率計算方法的缺陷
4.加快庫存周轉率的途徑
視頻案例分析：江陵汽車庫存周轉率計算方法經驗介紹
六、斷點物料與呆料處理
1、產品壽命周期與物料斷點計劃
2、技術更新、BOM更改與斷點物料的處理
3、呆料處理
視頻案例分析：華晨寶馬做好物料斷點計劃防止呆料的成功案例分析
第五部分、物料跟催業務與交期管控
一、采購訂單業務協調
1、采購訂單下達前如何同其他部門及供應商協調，協調什么？
2、如何根據物料計劃、生產進度及供應商供貨份額指導采購計劃
3、如何應對部分供應商不配合的問題
視頻案例分析：某企業計劃采購員有效應對部分供應商不配合的成功案例分析
二、如何制定采購計劃
1.采購滾動計劃
視頻案例分析：蘇泊爾的N+3W+3M采購計劃制定方法介紹
2.進口物料采購計劃
案例分析：上海采埃孚采購周期6個月的采購計劃制定方法介紹
三、如何確定合理的采購批量
1.確定采購批量因考慮的八大因素
2、合理確定采購批量，降低采購成本三種方法介紹
四、如何強化物料跟催力度，確保物料供應
1、物料短缺八大原因分析；
2、物料短缺七種預防對策；
3、確保供應商準時交貨的七個關鍵；
4、供應商準時交期管理十種方法；
5、如何根據拉動式生產來拉動式采購作業
視頻案例分析：美的改進供應商供貨模式，確保及時供貨的最新做法。
五、 防止供應商供貨不及時影響生產的八大舉措
1.如何物流跟催制度、提升物料跟催力度
2.如何供應商到貨窗口時間制度
3.如何通過設置安全庫存，防止缺貨
4.如何通過門戶網站向供應商發布需求預測和需求計劃；
5.如何將供應商交期與績效考核綁定
6.建立供應商寄售制（VMI）
7.如何通過物流外包對供應商實現一體化物流管理.
8.如何通過循環取貨解決到貨不配套的問題
第六部分、拓展游戲—— 啤酒游戲
（學員扮演供應商、生產廠、總代理、批發商、零售商及客戶等角色）
啤酒游戲的收獲：
探究下游零售商、中游批發商、上游制造商，起初都嚴重缺貨，后來卻嚴重積貨的原因。
親身體驗“牛鞭效應”的形成過程
掌握零售商、批發商、代理商、工廠與供應商的不同物流程序對造成庫存積壓與缺貨的影響
掌握庫存與缺貨成本的計算方法
掌握需求預測、采購與庫存決策和下訂單的操作技巧，提升需求預測與庫存控制的心理素質
庫存控制業績分析與評價
案例分析：SARS時期寶潔公司如何利用啤酒游戲原理成功控制庫存
第七部分、供應鏈環境下工廠物流規劃與高效物料配送
一、零部件入廠物流規劃
1.物料計劃與訂貨方式規劃
視頻案例分析：沈陽采埃孚網上訂貨與到貨預約成功案例分析
2.如何推行收貨窗口時間制定
(1)為何要設置收貨窗口時間
視頻案例分析：通用五菱汽車設置收貨窗口時間，提高收貨作業效率成功案例分析
(2)設置窗口時間的具體方法
視頻案例分析：三菱汽車長沙工廠如何設置收貨窗口時間及看板
2.送貨方式確定
（1）VMI出庫結算
（2）VMI下線結算
（3）RFIDD訂貨與供應商自動補貨
視頻案例分析：友捷汽車RFID訂貨與供應商自動補貨案例分析
（4）供應商JIT分裝上線
視頻案例分析：美的空調順德工廠供應商JIT分裝上線視頻案例分析
（5）循環取貨(Milk Run)
3.入廠容器與生產容器一體化規劃
（1）為什么要進行入廠容器與生產容器一體化規劃與管理
（2）包裝及工位器具（料箱料架）的定義
（3）包裝規劃應考慮的八大因素分析
（4）包裝及工位器具設計要求
案例：上海大眾、上海通用、重慶鈴木、東風日產、華晨、福田汽車等各種工位器具視頻、照片分享。
（5）如何對工位器具進行有效管理
工位器具管理有哪些程序
如何確定工位器具供應、保管、使用及回收過程中的責任
如何避免工位器具缺失、被挪用及帳物不符
案例：長安福特工位器具管理成功案例。
二、倉庫合理規劃
1、為提高作業效率和確保貨物安全，倉庫合理規劃應考慮的八大因素
視頻案例分析：某汽車減震器廠物流規劃不善帶來的思考
2、倉庫內部區域規劃，包括待檢區、待處理區、不合格隔離區、整箱保管區、拆箱揀貨區、集結包裝區、代發區合理布局
視頻案例分析：福田物流中心規劃視頻案例分析
3.倉庫儲存能力規劃（倉容定額），包括有效面積、地坪承壓能力、可用高度及五距規劃；
（1）不超載的貨物占地面積和堆碼高度的確定方法
（2）不超高的貨物占地面積和堆碼高度的確定方法
（3）不壓壞包裝的貨物占地面積和堆碼高度的確定方法
4、倉庫利用率評估指標（KPI）
面積有效率、面積使用率、倉容利用率的概念及影響因素分析
5、提高倉庫利用率的八大途徑
視頻案例分析：三花股份制定倉容定額，提供倉庫利用率及確保倉庫儲存設施安全成功案例分析
6、現代化倉庫作業設備配置
（1）高位前移式叉車
（2）AGV無人小車
（3）自動穿梭小車
（4）半自動與自動化立體倉庫
（5）全自動立體倉庫
（6）自動揀貨系統
（7）自動分揀系統
（8）碼盤、碼垛機器手
視頻案例分析：平高電器自動（半自動）立體倉庫、三一重工、福田物流中心高位叉車運作視頻案例
7.智能化倉庫（無人倉庫）簡介
視頻案例分析：某食品加工企業只能化倉庫運作過程分享
三、車間物流規劃
1.收貨區、緩沖區規劃
1）緩沖區地點確定
2）緩沖區揀貨方式與補貨方式確定
3）容器容量、物料配送頻次與緩沖區存量確定
4）響應時間、安全庫存量、拉動量(裝載量)、拉動線量、最大庫存量及補貨點的確定
5）案例分析：上海通用東岳工廠根據生產節拍、混流生產要求、確定物料配送頻次、容器容量與緩沖區存量及補貨頻次的方法介紹
6）緩沖區貨架與儲存設施規劃
視頻案例分析：一汽大眾大連發動機物料緩沖區、線邊物料規劃案例分析
7）物料超市設置
視頻案例分析：金杯江森汽車內飾件寶馬5系列生產線電子標簽揀貨運作介紹
2.線邊物流規劃
（1）線邊容器與料架方式選擇
（2）線邊物料容量及要貨點確定
（3）配送需求信息傳送方式及手段設置
兩箱周轉看板與電子看板
按燈與緊急呼叫信息顯示系統
生產線傳感器觸發自動打印揀貨單
產線掃描條碼傳遞配送需求信息
電子標簽貨架
視頻案例分析：目前制造行業先進的物料配送方式視頻展示
3.配送運輸路徑規劃
（1）大件物料配送方式及路徑規劃
（2）通用件、標準件配送方式及路徑規劃
（3）拆箱件揀配方式及配送路徑規劃
（4）空容器回收方式及路徑規劃
視頻案例分析：一汽大眾成都工廠物料配送成功案例分析
四、物料輸送方式與手段規劃
1.叉車、液壓車輸送規劃
2.牽引車回路配送規劃
3.輸送帶自動分貨系統輸送規劃
4.AGV無人小車輸送與空箱回收規劃
視頻案例分析：九陽AGV無人小車物料配送、空箱取回作業視頻分析
5.懸掛鏈輸送規劃
視頻案例分析：三菱空調外機懸掛鏈配送系統視頻案例分析
6.輥道喂料輸送系統
視頻案例分析：一汽大眾成都工廠輪胎、座椅等輸送、升降、喂料系統視頻案例分析
五、倉庫物料與生產現場物料庫存一體化管理
1、物料庫存全過程控制——覆蓋物料庫存、車間物料占用庫存與成品庫存全過程管理
案例分析：某PMC部門利用SAP系統BOM倒扣料方式，準確掌握庫存動態
2、如何利用物料全過程管理方式有效管理VMI
案例分析：美的空調事業部利用ERP系統BOM倒扣料方式對VMI物料進行管理的辦法與操作細節介紹
3、如何利用物料庫存全過程控制觀念，杜絕非生產性借料問題
案例分析：東莞科泰電子利用ERP功能，建立成本中心與虛擬倉庫，有效杜絕非生產性借料問題，確保帳物一致的成功經驗及操作細節介紹
六、如何建立物料配送管理體系
1、如何打破部門界限， 實現物料一體化
視頻案例分析：東菱電器推行一體化物流配送案例分析
2、如何進行倉儲與配送崗位責職定位
3、如何處理好物流部門與車間的關系
4、如何處理好配送中物料交接和缺料扯皮問題
案例分析：三一重機 裝配車間的物料員歸屬物流部門管理，不改變其工作職責和工作地點，實行車間物料與倉儲物料管理一體化管理，有效控制在線物料和在制品占用的經驗介紹
七、與物料配送的相關概念
1、越庫
2、同層配送
3、緩沖區與緩沖貨位
4、領料（發料）、配送與直送工位
5、揀貨與補貨
6、定量配送、按臺套配送、排序配送
7、最高存量、最低存量、補貨點、最小補貨（配送）量、配送頻次
8、物料超市
八、如何進行緩沖區與在線物料規劃
1、為何要設置物料緩沖區
2、同層配送與非同層配送的區別與效率分析
同層配送利用貨架上層作為儲存貨位、貨架底層作為揀貨貨位，不設緩沖區
視頻案例分析：南京博峰電動工具同層配送案例分析
非同層配送在車間設置緩沖區
3、緩沖區的與在線物料規劃，確定緩沖區與線邊物料物料期量標準
如何根據生產節拍和物料消耗量測算緩沖區與工位物料存量標準
如何根據物料體積、物料消耗量及工位物料存放點空間確定最小配送量及配送頻次
如何確定緩沖區的補貨點及補貨方式
視頻案例分析：深圳某企業如何根據生產節拍和物料消耗量測算存量標準及配送頻次視頻案例分析
九、如何設計在線物料需求、缺貨信息緊急呼叫按燈系統
視頻案例分析：南車時代電器、三一重工、南京博峰電動工具緊急呼叫可視化信息系統視頻分享
十、工位器具、料箱料架及牽引車規劃
1.如何配置線邊、緩沖區的貨架與物料周轉容器
視頻案例分析：南車制動系統的容器形跡化設計，實現容器標準化視頻
2.如何配置緩沖區向線邊配送物料的輸送設備或工具
視頻案例分析：上海大眾汽車動力總成物料配送小車、貨架與容器及使用現場視頻案例分析
3.如何對工位器具進行有效管理
案例分析：一汽大眾工位器具及容器管理辦法介紹
十一、物料配送運作
1、兩箱周轉配送
視頻案例分析：南京博峰電動工具看板兩箱周轉配送案例分析
2、按臺套配送
視頻案例分析：三一重工按臺套揀貨、配送案例分析
3、按排序配送
視頻案例分析：東風日產按排序、電子標簽、輸送喂料系統配送案例分析
4、倉庫大件直送工位
視頻案例分析：重慶李爾座椅直送工位案例分析
5、自動輸送裝置喂料系統
視頻案例分析：一汽大眾成都工廠自動喂料配送方式視頻案例分析
6、懸掛（懸鏈）系統
視頻案例：美的空調懸掛鏈物料配送過程視頻分析
十二、如何處理物料配送通常會出現的問題
1、如何應對生產異常對物料配送的影響
視頻案例分析：美的空調、南京博峰電動工具、東莞泰日升設施可視化生產異常報警視頻系統，快速處理生產異常案例分析
2、如何處理配送物料交接的問題
案例分析：三菱空調通過改進工位器具實現目視物料不交接，A類物料交接的案例分析
3、如何處理配送后物料差異的問題
案例分析：弗力加汽車空氣濾芯器如何對車間誠信者實現獎勵的方法
